在湛江鋼鐵，中冶賽迪通過“三滴水 一粒鹽 水集控”的水資源全生命周期系統(tǒng)解決方案，集成環(huán)保、智能化、大數(shù)據(jù)技術(shù)，完成了鋼廠噸鋼耗用新水量在國內(nèi)同類鋼廠最低、廢水零排放、業(yè)內(nèi)首創(chuàng)水處理智能加藥、全廠水系統(tǒng)集中智慧管控等多項(xiàng)創(chuàng)舉，書寫了鋼鐵企業(yè)綠色發(fā)展的范本。

總體設(shè)計(jì)：貫徹綠色理念，打造“會呼吸的鋼鐵”

中冶賽迪自湛江鋼鐵規(guī)劃設(shè)計(jì)起，就全面貫徹寶鋼綠色發(fā)展理念，發(fā)揮60余年豐富的工程技術(shù)經(jīng)驗(yàn)，為湛鋼提供訂制化的水系統(tǒng)整體解決方案。

一直以來，鋼鐵企業(yè)都是龐大的用水和排污大戶。用水治水是個(gè)系統(tǒng)工程。湛江鋼鐵在2005年選址東海島時(shí)，最大的淡水資源就是島上的紅星水庫，這是東海島的生命之源，雖然遼闊，但庫容有限，無法滿足千萬噸級鋼鐵企業(yè)的生產(chǎn)需要，建設(shè)者們也不愿與民爭水。

根據(jù)湛江沿海、淡水資源匱乏、雨水資源豐富等特點(diǎn)，中冶賽迪和湛江鋼鐵一道，獨(dú)具特色地提出向自然界“借三滴水”的理念。落實(shí)在具體實(shí)踐中，一是在東海島東北面的鑒江攔河筑壩，通過2條輸水管道，穿越南三河和廣州灣，途經(jīng)40公里向大地借來第一滴水，解決湛鋼生產(chǎn)34%的用水；二是將湛鋼廠區(qū)以及周邊３０平方公里范圍的雨水收集到湛鋼東側(cè)的120萬立方米安全水池，每年可收集雨水1100~1600萬立方米，相當(dāng)于1個(gè)西湖的水量，解決湛鋼生產(chǎn)40%的用水，每年節(jié)約用水成本3000萬元，這是向天上借來的第二滴水；三是利用發(fā)電廠的乏汽，用低溫多效海水淡化工藝生產(chǎn)純水，實(shí)現(xiàn)水電聯(lián)產(chǎn)，向大海借來第三滴水，解決了余下的26%淡水需求。這一“三水聯(lián)供”的解決方案，使湛鋼噸鋼耗水從5.17m3逐步降到3.19m3。

源于對環(huán)境保護(hù)的使命感，源于不負(fù)湛鋼重托的責(zé)任感，更源于信息時(shí)代對新技術(shù)不倦的追求，中冶賽迪設(shè)計(jì)師精雕細(xì)琢，地下縱橫交錯(cuò)近20種上千公里的給排水管道、中央水廠上千套運(yùn)行良好的水處理設(shè)備、屹立在沙灘邊的深海排放穩(wěn)壓塔……將“三滴水”用得高效、用到極致。在“三滴水”變成“一粒鹽”之前，也是將排進(jìn)深海的廢水處理得大海也愿意接納，使湛鋼水系統(tǒng)成為“會呼吸的鋼鐵”的重要組成部分。

湛江鋼鐵各單元生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的污廢水，均通過中央水廠進(jìn)行處理，并回到各生產(chǎn)單元循環(huán)使用。為了實(shí)現(xiàn)全廠廢水零排放，湛鋼不斷自我加壓，提出不向大海排放一滴水的高標(biāo)準(zhǔn)，從2017開始，中冶賽迪與湛江鋼鐵一道，結(jié)合生產(chǎn)數(shù)據(jù)，反復(fù)研究論證，最終確定了消納與提鹽相結(jié)合的生產(chǎn)廢水零排放工藝流程。2019年9月30日，湛江鋼鐵外排水綜合利用項(xiàng)目順利投產(chǎn)，原來排海的濃鹽水全部通過MVR蒸發(fā)結(jié)晶提鹽，打通了廢水零排放的“最后一公里”。

全廠水集控：零排放的智慧大腦

在完善廢水零排放工藝流程的同時(shí)，中冶賽迪還為湛江鋼鐵打造了世界首創(chuàng)的“水控中心”，將原本分散在全廠數(shù)十個(gè)孤立的系統(tǒng)、16萬個(gè)數(shù)據(jù)點(diǎn)全部集中到水系統(tǒng)大數(shù)據(jù)平臺，并利用大數(shù)據(jù)智能化技術(shù)，對數(shù)據(jù)進(jìn)行高效集成應(yīng)用、全流程實(shí)時(shí)管控，建設(shè)全廠水系統(tǒng)管控中心，大幅提高了勞動效率，實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)減量，避免廢水排放，降低生產(chǎn)成本。最終，“三滴水、一粒鹽、水集控”成為了湛鋼水系統(tǒng)的閃亮名片。

 在此之前，湛江鋼鐵在高效管理模式上做過很多探索，但很難做到真正零排放。因?yàn)樗�系統(tǒng)分布在全廠，水質(zhì)、水量與鐵、鋼、軋生產(chǎn)緊密相關(guān)，一旦出現(xiàn)異常工況，供水或者回水都容易出現(xiàn)過量或不足。由于操作工、調(diào)度員分布在全廠數(shù)十個(gè)操作室，難以做到高效聯(lián)動。同時(shí)，全廠各類信息系統(tǒng)彼此形成孤島，雖然有通訊接口，但絕大部分?jǐn)?shù)據(jù)仍然沉睡在各自系統(tǒng)內(nèi)，無法有效支撐水量的動態(tài)匹配。這個(gè)問題困擾著湛江鋼鐵，同時(shí)也困擾著整個(gè)鋼鐵行業(yè)。

中冶賽迪結(jié)合多年智能化大數(shù)據(jù)研發(fā)與產(chǎn)業(yè)結(jié)合的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，根據(jù)湛江鋼鐵實(shí)際情況，創(chuàng)造性地提出了“數(shù)據(jù)穿透系統(tǒng)、流程穿透組織”的設(shè)計(jì)理念，徹底打破原有架構(gòu)，讓系統(tǒng)與流程匹配，讓信息與水流耦合。具體而言，就是將原來分布在全廠數(shù)十多套獨(dú)立系統(tǒng)的16萬點(diǎn)數(shù)據(jù)、數(shù)百個(gè)攝像頭，通過中冶賽迪自主研發(fā)的CISDigital工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，匯聚到水系統(tǒng)大數(shù)據(jù)中心，通過Q-Touch系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)“全廠水量一張表、生產(chǎn)監(jiān)控一張圖”，利用Segma人工智能算法、智能加藥系統(tǒng)、“輕推”智能創(chuàng)新平臺等，建立“集-散聯(lián)動”技術(shù)體系，將分散作業(yè)與集中作業(yè)高效集成，將全部遠(yuǎn)程操作和管控調(diào)度都納入到一個(gè)房間。

經(jīng)過中冶賽迪與湛鋼134個(gè)日夜的共同奮戰(zhàn)，湛鋼全廠水系統(tǒng)智慧管控中心于2019年10月1日正式投入運(yùn)行。一網(wǎng)一臺一圖一表一屋，集成了工藝、管理和數(shù)據(jù)，形成高度融合的CPS系統(tǒng)，創(chuàng)造了鋼鐵廠水系統(tǒng)全新的“操、控、管”一體化模式。

湛江鋼鐵將原來分散在各處的15個(gè)操作室以及水道調(diào)度都整合到“水控中心”，實(shí)現(xiàn)全廠水系統(tǒng)遠(yuǎn)距離大規(guī)模集中操控，打通了“取水制備-供給輸送-循環(huán)利用-廢水排放-處理回用”各環(huán)節(jié)的信息流，打破了組織邊界和績效隔閡，“人-人”跨層級溝通、“機(jī)-機(jī)”跨系統(tǒng)閉環(huán)、“人-機(jī)”跨工序互聯(lián)。隨著系統(tǒng)和崗位的集中融合，生產(chǎn)管控從以前獨(dú)自追求局部最優(yōu)，到現(xiàn)在集體追求全局最優(yōu)，全流程的“跑冒滴漏”一圖掌控，水量平衡一表呈現(xiàn)，用水治水的效率和效果均得到根本性提高。